گزارش آزمایش مصالح سیمان کارخانه های سیمان هرمزگان ، خاش ،بهبهان خمیر

گزارش آزمایش مصالح سیمان کارخانه های سیمان هرمزگان ، خاش ،بهبهان خمیر

۱٫ سیمان :‌

با توجه به شرایط محیطی پرو‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍‍ژه ها ی کارخانه بتن و همچنین تناژ بالایی مصرفی سیمان در این کارخانه ، از سیمانهای کارخانه مختلف نمونه گیری به عمل آمده و پس از آنالیز بهترین گزینه ها جهت  مصرف انتخاب شد. جدول ذیل لیست کارخانجات و آزمایشات انجام شده را نشان می دهد.

                                             کارخانه سیمان هرمزگان (بندر خمیر)

همچنین پس از بررسی کارشناسی در مورد کیفیت و مسافت حمل ، سیمان مورد نیاز کارخانه از کارخانجات ذیل تامین شد.

۱) کارخانه سیمان برازجان ( تیپ ۲ معمولی)

۲) کارخانه سیمان هرمزگان ( تیپ۲ معمولی وتیپ ۲ پوزولانی )

۳) کارخانه سیمان خاش ( سیمان پرتلند پوزولانی خلش)

۴) کارخانه سیمان بهبهان ( تیپ ۲ معمولی )

۲٫معادن :

با توجه به اهمیت پروژه و توان تولید بالای این کارخانه ، نیاز به مصالح سنگی مرغوب در حجم بالا در دستور کار کارخانه قرار گرفت به همین منظور برای تامین مصالح سنگی از تمامی معادن منطقه پارس جنوبی نمونه گیری به عمل آمد. با توجه به نتایج آزمایشات مشخص شد اکثر معادن نوار ساحلی واقع در منطقه پارس جنوبی از کیفیت پایین برخوردار است، به همین دلیل این کارخانه معادن خود را در فاصله ۵۰کیلومتری واقع در استان فارس احداث کرد . نتایج  آزمایشات معادن مختلف در جدول ذیل آمده است .

همانگونه که از نتایج آزمایشات مشخص است معادن موجود در منطقه گله دار استان فارس از کیفیت بهتری نسبت به معادن دیگر برخوردارند.

۳٫مصالح سنگی :

در ابتدای پروژه با توجه به کمبود معادن مرغوب در منطقه و همچنین عدم راه اندازی سنگ شکن های این کارخانه در استان فارس از مصالح معادن سیراف و بیدخون استفاده شد . هرچند مصالح معادن فوق به لحاظ کیفیت در حد بالایی نبود ، ولی برای ابتدای پروژه که اکثرا کارخانه در حال تجهیز بود کفایت میکرد به مرور زمان پس از ۵ ماه از ابتدای پروژه معادن کارخانه به بهره برداری رسید و تمامی مصالح سنگی از معادن زیر تامین شد.

۱)معدن ظفر یک واقع در ۴۳ کیلومتری پروژه (استان فارس )

۲)معدن ظفر دو واقع در ۵۳ کیلومتری پروژه (استان فارس )

۳) معدن ظفر سه واقع در ۱۵ کیلومتری پروژه (پارس جنوبی )

۴) آزمایشات کنترل کیفیت مصالح سنگی :

با توجه به اهمیت پروژه و مسافت طولانی حمل این کارخانه علاوه بر کنترل کیفیت مصالح در آزمایشگاه کارخانه آزمایشاتی نظیر دانه بندی ، درصد گذشته از الک ۲۰۰ ،SE و درصد شکستگی را در محل معادن مذکور انجام می شده به همین منظور وسایل آزمایشگاهی مورد نیاز را به همراه یک تکنسین باتجربه در معادن مستقر کرد این آزمایشات به همراه آزمایشات دیگر نظیر چگالیssd  و ظرفیت جذب آب ، لوس آنجلس ، عدد خرد شدن وزن مخصوص توده ای  متراکم با میله ، تطویل و تورق و…هر هفته و یا در بعضی موارد ماهانه در آزمایشگاه مستقر در کارخانه انجام می شود و چنانچه مصالح با مشکل خاصی برخورد کند ، بلافاصله در محل معادن اصلاح می شود . لازم به ذکر است کنترل بدین گونه ( دو مرحله ) باعث شده به غیر از آزمایش  SE در مابقی موارد کنترل کیفیت مصالح به مشکل برخورد نکند و کاملا جوابگو باشد . در جداول زیر نتایج آزمایشات فیزیکی مصالح سنگی به اختصار آمده است . لازم به ذکر است نتایج این آزمایشات میانگین دوره های مختلف می باشد.

‍‍‍

۵) طرح اختلاط :

با توجه به اینکه اکثر سازه های پروژه های این کارخانه در مجاورت آب دریا و همچنین در معرض یون سولفات و کلر قرار می گیرد ، نیازمند طرح اختلاطهای با مشخصات ویژه می باشد تا بتواند دوام و مقاومت لازم را برای سازه مورد نظر تامین نماید . در راستا ی این اهداف از استانداردهای ASTM ، BS،DIN، و آیین نامه های ASI، آبا و … و همچنین تحقیقاتی که در این زمینه انجام گرفته بود استفاده گردید. به همین منظور در آزمایشگاه این کارخانه بالغ بر ۴۱۰ طرح اختلاط برای بتن ها ی ساخته شده در این کارخانه تست شد که آمار آن به اختصار به شرح زیر می باشد.

موضوع :‌آبهای مصرفی در ساخت بتن در کارخانه

با توجه به اینکه در ساخت بتن ، مرغوب و بادوام نیاز به یک آب مناسب می باشد در ابتدای ساخت و تجهیز این کارخانه ، تحقیق  جهت پیدا کردن منبع آب مناسبی که بتواند نیازهای این کارخانه را بر آورده سازد ، در دستور کار قرار گرفت :

در این راستا آزمایشات شیمیایی بر روی آبهای منطقهً ( عسلویه  _نخل تقی _ بیدخون ) صورت گرفت ولی طبق نتایج این آزمایشات که در جدول ذیل قرار دارد بعضی از مناطق در رنج استاندارد آیین نامه آب قرار نگرفته و یا اینکه از نظر تامین نیاز معرفی این کارخانه دارای عملکرد ضعیفی بودند .

با توجه به موارد فوق تصمیم این  کارخانه بر این شد که آب مصرفی از پتروشیمی و همچنین با نصب یک سیستم آب شیرین کن تامین گردد. که نتایج آزمایشات شیمیایی آبهای فوق الذکر در جدول ذکر گردیده است لازم به ذکر است که آزمایشات شیمیایی آب در مراکز بهداشتی مورد آزمایش قرار می گیرد.

توضیح مختصری در رابطه با سیستم آب شیرین کن نصب شده در کارخانه:

در این سیستم آب تحت فشار قرار می گیرد با این توضیح که آب شور از درون  چاه به وسیلهً کف کش درون مخزن آب شور می رود. به محض وارد شدن آب شور به مخزن سه مواد به آن اضافه می گردد ( کلر –  فر بیت – اسید کلریدریک ) این مواد از طریق ( دوزینگ پمها و کلر سنج PH سنج کنترل می شود بعد از آن آب شور به وسیلهً پمپ شمارهً ۱ با فشار درون منبع شنی می رود. داخل منبع شن ، به صورت دانه بندی می باشد که آب از بالا وارد و از بایین خارج و وارد سیستم می شود .

بعد از خروج آب از منبع فشار به PSI 150 می رسد . و بر سر فیلتر کانریج می رود به محض خروج از کانریج آب بر سر پمپ شماره ۲ میرسد و فشار PSI 350 میرسد و همچنین پمپ شماره ۳ فشار را تا PSI 550 می برد و وارد مین برانها می کنند . (مین بران فبلترهای اصلی دستگاه هستند ) مین برانها ۶ خروجی دارند و لز ۴ خروجی خارج و مجدداً ا ز۲ ورودی وارد و از  ۲ خروجی خارج می شوند و به پس آب می روند.

منابع ذخیرهً آب :

آبهای ارسالی از پتروشیمی توسط تانکر به این کارخانه حمل شده ، و در ۴ بالشتک به ظرفیت اسمی ۱۴۰۰ مترمکعب و ۲ عدد منبع آب با ظرفیتهای …. ذخیره گشته و توسط پمپ به بچینگها آب ارسال می گردد .

۱۸) کنترل دمای مغزه و سطح بتن :

با توجه به اینکه اکثر قطعات پیش ساخته و اسکله های بر جا بر طبق استانداردهای اروپایی  ۱۹۹۲: ENV 206 شامل دسته بندی بتن حجیم می شود کنترل دمای مغزه و سطح و همچنین عمل آوری آنها از اهمیت فوق العاده ای بر خوردار می باشد به همین دلیل تدابیر خاصی برای کنترل قطعات پیش ساختهً متحرک ثابت و همچنین بتن های حجیم در جا اتخاذ شده است به طور مثال برای کنترل دمای مغزه CAPP BEOM  اسکلهً ۱۳ بندر پتروشیمی پارس با قرار دادن سنسور حرارتی در مرکز قالب و قرایت مداوم مغزهً بتن و سطح آن اختلاف آنها ثبت و گزارش می شود . همچنین در پاره ای موارد برای بلوکهای پیش ساخته نیز علاوه بر سنسور از لوله های PVC که با آب پر شده نیز برای کنترل دما استفاده می شود و چنانچه اختلاف دمای مغزه و سطح به بیش از ۲۰ درجه تجاوز می کرد با روشهای خاصی نیز عایق بندی چند لایه تصحیح در طرح اختلاط بتن ریزی با دمای کمتر و در اواخر شب و غیره این اختلاف به  حداقل میرسد.

موضوع :ترمیم بلوکهای آسیب دیده و کرمو

یا توجه به اینکه  در اجرای این پروژه استفاده از ملات ترمیم اجتناب ناپذیر بوده است لذا جهت ترمیم از ملات هایی با طرح اختلاطهای ذیل در این کارخانه استفاده شده که در ادامه طرح اختلاط نهایی که در بیشتر ترمیمها استفاده شد به تفضیل شرح داده خواهد شد .

الف) روش بدون چسب لاتکس :

در این روش یک ملات حاوی سنگدانه های ریزتر از ۳/. میلیمتر یا پودینگ بهمراه سیمان آب و افزودنی روان کننده و منبسط کننده ساخته می شود که w/c آن کمتر از بتن اصلی باشد و روانی مناسب  برای پر کردن حفرات بدون شره کردن  داشته باشد .

ب) روش به کمک لاتکس :

در این روش ملات حاوی سنگ دانه ها ریزتر از ۳/. میلیمتر با پودر سنگ به همراه سیمان و آب و افزودنی ، روان کننده و مادهً منبسط کننده  می سازیم که W/C آن مساوی کمتر از بتن اصلی باشد . در ابن ملات می توان از لاتکس (حدود ۱۰% وزن سیمان) استفاده نمود . یا لاتکس را بر سطح زیرین مالیده شود در این حالت نیاز به اشباه کردن سطح زیرین توسط آب ندارد.

با توجه به روشهای فوق در ین کارخانه از نسبتهای متفاوت سیمان به مصالح سنگی و همچنین پودر سنگ استفاده شده که در پایان طرح اختلاطی به شرح زیر مورد تایید قرار گرفته است.

1. نسبت سیمان به پودر سنگ ، ۱ به۲ ( استفاده از پودر سنگ باعث می شود که ملات تقریبا همرنگ بتن درآید )
2. W/C = 45/. – ۵/. ( با توجه به نوع روان بودن ملات )
3. پودر منبسط کنندهً به مقدار ۱% وزن سیمان
4. چسب لاتکس
5. مادهً کیورینگ
6. فوق روان کننده melcret  ir 105  به مقدار ۱% وزن سیمان

مراحل روش اجرای ملات ترمیم:

با توجه به نسبتهای فوق ملات ترمیم به ترتیب زیر بر روی قسمت مورد ترمیم اجرا گردید .

1. سطح مورد ترمیم توسط تیشه تراشیده شده تا مصالح لق شده کنده شود .
2. سطح مورد ترمیم با چسب لاتکس آغشته می شود .
3.  ملات با دست به داخل سطح فشار داده می شود .
4.  سطح ملات توسط شمشه و مالهً فلزی هم مسطح می گردد.
5. توسط اسیره مادهً کیورینگ روی ملات ترمیم پاشیده می شود .

Reprt-www.iranomran.com

مطالب مرتبط:

1. آزمایش مصالح سیمان شن و ماسه آب
2. احداث سیلو سیمان با قالب لغزنده “عکس”
3. نتایج آزمایش مصالح شن و ماسه فایل اکسل
4. آزمایش ارزش ماسه ای SE
5. آزمایش جمع شدگی بتن